新上の製造工程

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  アイディア出し・ラフスケッチ

  弊社オリジナル製品のサムピックを例に、製品化までの流れを簡単にご紹介します。
  製品の良し悪しを決めるのはラフスケッチ段階で決まるといってもいいでしょう。
  ここで製品としてのコストも決まってしまいます。金型や量産の事を考えながら数十パターンを練っていきます。私が好きな時間ですが相当悩みます。

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  試作・検証

  量産可能でコストも予想できる範囲まで設計を絞り込み、検証するために試作品を作ります。以前は試作用図面から手作りで試作をすることがほとんどでしたが、最近では試作用3Dデータを起こし、3Dプリンターでの試作がほとんどです。ご要望があれば手作り試作も可能です。ここで各部門とデザインレビューを行い。さらに改良を加えていきます。

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  平面図作成

  試作時の最終図面を基に、金型製作に向けてより細かい部分を詰めながら再度設計、検証を行います。

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  仕様の最終決定・金型進行3Dデータ作成

  前の工程で詰めた細かい部分を反映し、3Dモデリングで最終的な確認を行います。ここでもデザインレビューを行い、問題があれば図面を修正します。
  最近では平面図の工程を無くし、3Dデータのみで設計を進めていく場合もあります。

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  金型製作・金型での試作（トライ）

  協力工場にて金型を製作、実際に金型を使って試作を重ね、量産に向けて最終調整をします。

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  使用テスト

  ようやく製品になりました。ここで樹脂の最終決定、実際に使用して検証をして完成です。

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  カラーバリエーション

  カラーバリエーションも多数用意して、最終的な色を決定します。

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  パッケージ作成

  外部のグラフィックデザイナーとパッケージ案を練り、印刷、裁断、ブリスターまで手配します。

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  組み立て・出荷

  製品を組み立て、パッケージにセットして出荷を待つ状態です。
  企画、設計からデザイン成形、組み立て、パッケージング、出荷という一連の作業を行っています。